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  • 隧道窑的设计
  • 2016/9/26 阅读次数:[2747]
  • 常见的问题为坯体强度较 低,切坯后 坯体容易变形,成型密度不够,烧成后强度较低,切割尺寸不稳定,导致制品尺寸 偏差较大。形成坯体强度较低的原因是原料含水 率太高,挤出机的挤出压 力较低,泥条本身强度不高,切后坯体强度自然不会高。解决的办法是降低成型原料的含水率,提高挤出机的挤出压力。 引起坯体成型密度不 够的原因是原料的级 配不是十分合理,成型时挤出机的真空度不够,解决的方法是调 整原 料中粗、中、细颗粒所占比例,使其 达到合适的级配关系,增 加挤出机的真空度,使挤出过程在较高的真空度下完成。导致切割尺 寸不稳定的原因是切条机和切坯机切割 钢丝固定不准,不能使每一次切割的泥条和坯体大小一致,解决的办法是校准钢丝位置并做很好的固定,让推头每一次回位都准确无误。<BR>2.3.5 煤矸石烧结砖的干燥工艺<BR>(1)选择合理的干燥介质温度、湿度、流速[12]<BR>&nbsp;&nbsp;&nbsp; 干燥介质的温度、湿度、流速不但影响坯体的外扩散速度, 而且影响水分在坯体内部的内扩散速度。而在整个干燥过程中排 除自由水后,坯体收缩阶段干燥速度才由外扩散速度 决定。因此,在保证干燥质量的前提下,要加快干燥速度,实现坯体在干燥室中的快 速干燥,必须根据不同原料的干燥 性能,采用与之相适应的温度、湿度和流速。高敏感性原料就比低敏 感性原料要 求有较低的温度和较高的湿度。<BR>根据理论计算和生产实践证明,干燥室中干燥 介 质的热工参数应该在以下的范围内选择。<BR>进干燥室干燥介质的温度&nbsp;&nbsp; 120℃~150℃<BR>排出废气温度&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 35℃~45℃<BR>排 出废气的相对湿度:&nbsp;&nbsp; 90%~95%<BR>干燥室内干燥 介质的流速 1.5 m/s~4.5 m/s<BR>(2) 干燥介质温度 曲线、湿 度曲线的调整<BR>&nbsp;&nbsp;&nbsp; 在坯体干燥过程中,对温度曲线、湿度曲线的要求是: 随着坯体干 燥时间的增加,温度逐渐升高,相 对湿度逐渐降低,中间 不要有突变。因为温度、湿度的突变,必然 要引起表面脱水的突变,从而导 致坯体开裂。<BR>&nbsp;&nbsp;&nbsp; 温度、湿度曲 线在产量一定的 情况下,主 要由干燥室 送风结构来调整。一般情况下,可通过调 节送风段长度来调节温度、湿度曲线,送风段长些,干燥室内温度升高就 快些, 但容易在干燥室内形成马鞍形温度曲线,影响干燥质量;送风段短些,温度变 化较平缓,升温就慢些。但是,如果送风段太短,一方面延长了干燥周期,降低了干燥质量,另一方面,出车端冒出的热气体增  多,坯体温度升高,导致热损失增大,并且恶化劳动条件。 干燥室温 度曲线、湿度曲线的调整可以从以下几方面进行:①整支热风道内各部分送风量;② 采用分段送风方法;③变热风支 道断面尺寸。<BR>(3)控制干燥室零压点的位置<BR>&nbsp;&nbsp;&nbsp; 干燥 室零压点 的位置由送风量、排风量、干燥室 内码垛位阻力和坯体的干燥性质决定。在正常情况下,应当维持 零压点 的位置固定不变。当零压点位置向进 车端移动时,有两种情况:一是 干燥室排风量减小,这时进车端相对湿度增大,脱水减慢, 严重 时使坯体面 产生裂纹;另一是送风量增大,这时进车端温度升高,相对湿度降低,使 坯体进干燥室后急剧脱水产生裂纹。当零压点位置向出车端方向移动时,也有两种情况:一是送风量减少,另一是排风量增 大,这 样同样会使干燥室干燥坯体时 坯体出现 裂纹。因此 在干燥室正常生产的情 况下,零压点位置要保持相对的稳定。<BR>(4)干燥周期的确定[13]<BR>&nbsp;&nbsp;&nbsp; 坯体干燥周期的长短决定于下列因素:①原料性质:原料的干燥敏感性大小,临界 含水率高低。②坯体性质:坯体形状、尺寸、成型水分、干燥残余水分高低。③干燥室结构:能否使干燥室的任意横断 面上的坯体得 到均匀干燥。④干燥介质:介质的温度、湿度、 流速影响干燥周 期的因素较多,难 以用计算的方法确定,一般均通 过实验确定之。<BR>如果①坯体形状、尺寸已定;②干燥室结构不变;③干燥介质的温度、湿度、流速变化不超出规定范围;④坯体成型水分和残余 水分波动不大。则坯体的干燥周期可视为仅与原料的干燥敏感性有关。<BR>根据众多砖瓦厂的 实 践经验可以得出,干燥敏感性 与干燥周期的大致关系如下:<BR>干燥敏 感性系数:<BR>K&lt;1&nbsp; 干燥周期
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