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  • 隧道窑的设计
  • 2016/9/26 阅读次数:[2676]
  • 常见的问题为坯体强度较低,切坯后坯体容易变形,成型密度不够,烧成后强度较低,切割尺寸不稳定,导致制品尺寸偏差较大。形成坯体强度较低的原因是原料含水率太高,挤出机的挤出压力较低,泥条本身强度不高,切后坯体强度自然不会高。解决的办法是降低成型原料的含水率,提高挤出机的挤出压力。引起坯体成型密度不够的原因是原料的级配不是十分合理,成型时挤出机的真空度不够,解决的方法是调整原料中粗、中、细颗粒所占比例,使其达到合适的级配关系,增加挤出机的真空度,使挤出过程在较高的真空度下完成。导致切割尺寸不稳定的原因是切条机和切坯机切割钢丝固定不准,不能使每一次切割的泥条和坯体大小一致,解决的办法是校准钢丝位置并做很好的固定,让推头每一次回位都准确无误。<BR>2.3.5 煤矸石烧结砖的干燥工艺<BR>(1)选择合理的干燥介质温度、湿度、流速[12]<BR>&nbsp;&nbsp;&nbsp; 干燥介质的温度、湿度、流速不但影响坯体的外扩散速度,而且影响水分在坯体内部的内扩散速度。而在整个干燥过程中排除自由水后,坯体收缩阶段干燥速度才由外扩散速度决定。因此,在保证干燥质量的前提下,要加快干燥速度,实现坯体在干燥室中的快速干燥,必须根据不同原料的干燥性能,采用与之相适应的温度、湿度和流速。高敏感性原料就比低敏感性原料要求有较低的温度和较高的湿度。<BR>根据理论计算和生产实践证明,干燥室中干燥介质的热工参数应该在以下的范围内选择。<BR>进干燥室干燥介质的温度&nbsp;&nbsp; 120℃~150℃<BR>排出废气温度&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 35℃~45℃<BR>排出废气的相对湿度:&nbsp;&nbsp; 90%~95%<BR>干燥室内干燥介质的流速 1.5 m/s~4.5 m/s<BR>(2)干燥介质温度曲线、湿度曲线的调整<BR>&nbsp;&nbsp;&nbsp; 在坯体干燥过程中,对温度曲线、湿度曲线的要求是:随着坯体干燥时间的增加,温度逐渐升高,相对湿度逐渐降低,中间不要有突变。因为温度、湿度的突变,必然要引起表面脱水的突变,从而导致坯体开裂。<BR>&nbsp;&nbsp;&nbsp; 温度、湿度曲线在产量一定的情况下,主要由干燥室送风结构来调整。一般情况下,可通过调节送风段长度来调节温度、湿度曲线,送风段长些,干燥室内温度升高就快些,但容易在干燥室内形成马鞍形温度曲线,影响干燥质量;送风段短些,温度变化较平缓,升温就慢些。但是,如果送风段太短,一方面延长了干燥周期,降低了干燥质量,另一方面,出车端冒出的热气体增多,坯体温度升高,导致热损失增大,并且恶化劳动条件。干燥室温度曲线、湿度曲线的调整可以从以下几方面进行:①整支热风道内各部分送风量;②采用分段送风方法;③变热风支道断面尺寸。<BR>(3)控制干燥室零压点的位置<BR>&nbsp;&nbsp;&nbsp; 干燥室零压点的位置由送风量、排风量、干燥室内码垛位阻力和坯体的干燥性质决定。在正常情况下,应当维持零压点的位置固定不变。当零压点位置向进车端移动时,有两种情况:一是干燥室排风量减小,这时进车端相对湿度增大,脱水减慢,严重时使坯体面产生裂纹;另一是送风量增大,这时进车端温度升高,相对湿度降低,使坯体进干燥室后急剧脱水产生裂纹。当零压点位置向出车端方向移动时,也有两种情况:一是送风量减少,另一是排风量增大,这样同样会使干燥室干燥坯体时坯体出现裂纹。因此在干燥室正常生产的情况下,零压点位置要保持相对的稳定。<BR>(4)干燥周期的确定[13]<BR>&nbsp;&nbsp;&nbsp; 坯体干燥周期的长短决定于下列因素:①原料性质:原料的干燥敏感性大小,临界含水率高低。②坯体性质:坯体形状、尺寸、成型水分、干燥残余水分高低。③干燥室结构:能否使干燥室的任意横断面上的坯体得到均匀干燥。④干燥介质:介质的温度、湿度、流速影响干燥周期的因素较多,难以用计算的方法确定,一般均通过实验确定之。<BR>如果①坯体形状、尺寸已定;②干燥室结构不变;③干燥介质的温度、湿度、流速变化不超出规定范围;④坯体成型水分和残余水分波动不大。则坯体的干燥周期可视为仅与原料的干燥敏感性有关。<BR>根据众多砖瓦厂的实践经验可以得出,干燥敏感性与干燥周期的大致关系如下:<BR>干燥敏感性系数:<BR>K&lt;1&nbsp; 干燥周期
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